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颜色粉末原料自动配料系统、油漆原料辅助材料颜料自动配料机机器

2020-04-23

颜色粉末原料高精度配料机、油漆原料辅助材料颜料自动配料机,是由我公司专门针对预混合饲料、微量元素添加剂、宠物饲料、橡胶、橡塑、颜色粉料、涂料助剂、辅助材料、化工油漆原料、摩擦材料、耐火材料、日用化妆品、颜料辅料、肥料、食品、医药、环保、建材、电池、矿山、粉末冶金、食盐、陶瓷等行业研发的高精度、全自动配料系统。该系统具备按所需的生产配方,全自动称量配送粉末原料、辅料、颗粒料、油料等物料的功能,可适配35~150L不同规格的密炼机、混合机、挤出机、注塑机等,适用大、小料配方生产,智能存储生产配方、随时调用生产配方、存储生产数据等,助于产品质量追溯。

颜色粉末原料自动配料系统、油漆原料辅助材料颜料自动配料机机器技术参数:

1、配料能力:4~50种物料,适用多种配方;

2、单种物料配送能力:50g~50kg;

3、存储仓容量:0.2~1m3;

4、配料精度:±1g,2g,5g,10g,20g;

5、配料速度:5至30分钟一批次,一批次10桶(桶数可设置);

6、控制系统电源:AC220V 50Hz;

7、控制系统电源:三相AC380V 50Hz;

8、输入气压:≥0.35Mpa;

颜色粉末原料自动配料系统、油漆原料辅助材料颜料自动配料机机器其它功能:

1、实时显示配料状态;

2、具有配料统计功能,可追溯;

3、可保存配方,调节量程功能;

4、带操作记录查询,便于追责;

5、带操作权限功能;

6、带实时报表、报警功能;

    粉末原料自动称量配料系统、全自动多种粉末原料配方配料系统设备、饲料自动配料系统、饲料配料设备、自动配料机器广泛适用于橡胶、饲料、食品、制药、化工、粮食等领域的工业生产中,对粉、粒微量原料实施全自动配料称重、全自动输送。该设备能对各种工业生产环境中的粉、粒、块、散装物料连续自动精准完成如下作业:微量物质全自动称重、全自动定量配料、全自动输送控制。其性能稳定可靠、智能精准,将大大提高工业生产微量物质配料系统的效率,同时彻底杜绝了微量物质人工称重配料、投料可能发生的错误率。添加剂微量组分计算机配料添加系统可以提高饲料添加剂微量组分的配料精度和配料称量效率,完全克服多种人为操作误差,避免多种饲料添加剂配料称量添加事故,极大地减小因微量组分配料称量而导致的各种经济损失,能够显著提高饲料厂的生产效益,实现饲料添加剂微量组分配料、称量和添加的安全、优质、清洁和高效。自动化称重配料控制系统,又称自动配料生产线系统。广泛应用于水泥、钢铁、玻璃、煤矿、制药、饲料、建材、PVC塑胶、橡胶、复合肥、制砖、食品、印染等众多行业。通常是由自动配料电气控制系统和受控的给料装置(设备)、监控系统组成。与人工配料相比能为生产过程节省大量的劳动力成本、降低劳动强度和减少环境对人体的危害,以及大大提高了终端产品的品质稳定性,精准度和生产效率,为企业带来巨大效益。静态配料适用于无连续配料要求的现场,这些现场对配料的时间要求不高,可按批次进行配料,批次间允许存在一定的时间间隔,如高炉槽下上料前后两批时间间隔为3~5min,每批料由多种物料组成,物料所占比率根据工艺要求在一段时间内相对固定,对单批料的组成比例要求严格,只要在较多批中物料组成比例能达到工艺要求即可。

   静态配料模式下,各种物料分别贮放在不同料仓,料仓给料一般采用电振给料、螺旋给料或门式给料等形式。计量一般采用计量仓,并配装有压式或拉式重力传感器进行力电转换,信号经二次仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量。在一些对时间要求宽的应用场合,可以采用一个计量小车进行统一计量,计量小车沿轨道运行,依次定位到各料仓下按比例进行物料配加,各种物料的配加量采用减差法计算。亦有采用单一固定计量仓方式的,各料仓以一字排开,各物料的计量亦采用减差法,物料自溜槽或皮带输送、螺旋输送等方式依次按比例配加到计量仓。

   分别计量和减差法计量之间各有优缺点。分别计量可以根据每次所加料的重量、体积来设计合适的计量仓和计量仪表,可以提高计量的准确性,尤其是对小比例物料,但计量仓与计量设备成倍增加,成本较高。减差法计量采用一个计量仓或计量小车,计量设备投资少,同时由于采用同一计量设备,无论计量误差如何,但都可以保证物料按比例配加,但对于小比例物料配加难以保证其准确性。计量后的物料经过集中后,一般形成层状或段状分布,经输送设备(如皮带或小车)输送到受料口,进入下一工序,即完成一批料的配加。由于物料计量、输送、加入等环节在时间上可以重叠,在控制流程上可以采用并行方式,因此可节省上料时间,提高上料速度。

主要包括以下方面:

   (1)高精度:新型传感器、更科学的秤架结构、高精度AD转换模块的采用,系统的设计理念有效提高了系统的整体计量精度;

   (2)高可靠性:电路的高集成度与简约化大大降低了系统的故障率,减少了维护量,故障时间缩短;

   (3)智能化:系统设计上采用了更多的新思想、新技术,系统的功能进一步完善,与管理信息系统、化验系统进行信息共享,可以为管理提供多种统计数据,自动对配料比例、数量等进行优化,达到智能化配料。

   (4)分布式:智能型的称重配料单元被广泛采用,现场单元的计量与控制功能逐步完善,形成分布式的结构体系,系统的可靠性有了较大提高,计算机也从繁重的计量与控制工作中解脱出来,将重点放在了数据处理与配料优化方面。


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